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São Paulo - A Termotécnica encontrou na chamada logística reversa e na pulverização dos pontos de coleta uma solução para o que sempre foi considerado o principal problema para a reciclagem de isopor: o transporte.

Conhecido como Polietireno Expansível (EPS) no setor químico, o isopor é um material cuja coleta atraía pouco interesse das cooperativas, por ser muito leve e ocupar muito espaço. Em 2007, quando a fabricante de EPS Termotécnica decidiu entrar no mercado de reciclagem, esse inconveniente foi um dos primeiros a chamar a atenção da equipe.

"Quando começamos a recuperar esse material, em empresas que não sabiam que destino dar às suas aparas de isopor, percebemos a grande dificuldade logística de se transportar o produto", conta o coordenador de sustentabilidade do grupo, Paulo Michels. Ele explica, no entanto, que o projeto se tornou uma empreitada pessoal do próprio presidente da empresa, Albano Schmidt, que não permitiu que fosse abandonado.

Tentando driblar o problema, a companhia passou a distribuir, em regime de comodato para suas parceiras, máquinas que pudessem compactar o isopor descartado. Para trazer todo material coletado nesses pontos, a empresa se utiliza de caminhões que voltam de seus destinos sem carga, no modelo de logística reversa. A equipe identificou caminhoneiros autônomos e transportadoras que atuam em regiões nos quais o grupo possui unidades e negocia com eles o retorno do isopor.

Hoje, a Termotécnica, cuja sede fica em Joinville, possui o equipamento necessário para a reciclagem do EPS em suas oito unidades de produção, espalhadas pelos estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná, São Paulo, Pernambuco e em Manaus.

"Com esse processo, conseguimos viabilizar nosso negócio de reciclagem", explica Michels. Segundo ele, hoje a unidade de reaproveitamento de EPS da Termotécnica já se sustenta sem precisar acessar os recursos de outras áreas.

Em seus oito anos de operação, a divisão reciclou 40 mil toneladas de isopor. Para se ter uma ideia, de acordo com os dados mais recentes do setor, só em 2012 o Brasil reciclou 13,5 mil das 39.340 toneladas de EPS descartadas, mostra pesquisa encomendada pela Plastivida Instituto SocioAmbiental dos Plásticos à Maxiquim, consultoria especializada no segmento industrial. A perspectiva, segundo o coordenador da Termotécnica, é crescer 5% ao ano até 2020.

Coleta seletiva

"Estamos aumentando o número de cooperativas que trabalham conosco", afirma o executivo. "As grandes indústrias já estão todas mapeadas e de uma forma ou de outra trabalham para a reciclagem do material. O grande desafio agora está no varejo."

Para o empresário, a maior dificuldade nesse segmento está na conscientização das pessoas para a possibilidade de se reciclar o EPS. A maior parte das cidades brasileiras não possui um sistema organizado de coleta seletiva e boa parte da população sequer sabe que o isopor é um material 100% reciclável, diz Michels.

A principal aposta da empresa agora está na Política Nacional de Resíduos Sólidos, que cria metas para a eliminação dos lixões no País. A iniciativa, aprovada como lei em 2010, institui a responsabilidade compartilhada dos geradores de resíduos: fabricantes, importadores, distribuidores, comerciantes e cidadãos, no processo de reaproveitamento dos produtos descartados.

"Com a política, esse interesse da população deve crescer, mas nós precisamos estar preparados para receber o material", afirma o executivo. A companhia, que hoje trabalha em conjunto com 391 cooperativas de reciclagem, pretende expandir esse número, mas Michels destaca que ainda é difícil convencer as associações que a reciclagem do isopor é um negócio viável.

Como todo produto reciclado, o EPS passa por uma triagem quando chega às unidades da Termotécnica, onde é separado por cor e qualidade. O isopor branco, que tem um valor maior por ter mais possibilidade de aplicação, fica isolado do colorido ou do que foi contaminado com sujeira.

Depois disso, os cooperados fazem a remoção manual das etiquetas de identificação e o produto segue para um triturador. Após ser resfriado, o material vai para uma máquina compactadora, onde é transformado novamente em plástico. Por fim, o novo material passa por uma peneira e já pode ser comercializado.